1 Experiencia técnica
En el presente, la demanda de bridas de nailon en la sociedad sigue creciendo, y los tipos se introducen constantemente. Las bridas de nailon para cables se utilizan ampliamente en la industria automotriz., electrónica, Industrias manufactureras eléctricas y otras industriales., utilizado para atar y atar o terminar alambres, y puede evitar el cable en el uso del proceso de bobinado causado por una mala imagen del producto o incluso por un cortocircuito en el circuito y otros accidentes de seguridad graves [1] Las bridas de nailon son productos de pared delgada. [2] , generalmente por partículas de nailon plástico PA más materias primas UV antienvejecimiento a través de la máquina de moldeo por inyección molde de plástico de calentamiento moldeado de una sola vez [3] . Se requiere que el diseño de la máquina de moldeo por inyección de bridas de nylon tenga una gran fuerza de sujeción y alta velocidad (ciclo rápido) características.
La máquina de moldeo por inyección de bridas de nailon de 530 t desarrollada de forma independiente por Weiya Company es un nuevo modelo diseñado de acuerdo con los dos requisitos anteriores.. Después de la finalización de la máquina de producción de prueba, el modelo se prueba instalando un falso molde de prueba. La fuerza de sujeción del modelo puede llegar a 620t, y el molde de apertura y cierre no es más de 3s. Al principio del diseño, tres platos (placa fija, placa móvil y placa trasera) del mecanismo de sujeción se comprueban de acuerdo con 660 fuerza de sujeción. En otras palabras, incluso si la fuerza de sujeción alcanza 660 t, la máquina todavía puede funcionar normalmente. sin embargo, para utilizar la seguridad de la máquina y evitar sobrecargar la máquina, es necesario configurar el programa de computadora para que la fuerza de sujeción máxima no sea más que 600 t.
2 Investigación y análisis
De acuerdo con los comentarios de los clientes y las visitas al mercado independientes y las autopruebas., se encontró que las placas traseras de cuatro plantillas de máquinas de moldeo por inyección se habían roto, y el otro tenía señales de tendencia rotas. La plantilla es una de las partes más importantes de la máquina de moldeo por inyección., es la parte principal del costo de la máquina de moldeo por inyección, la plantilla esta rota, la máquina de moldeo por inyección no puede funcionar normalmente. [4] A través del análisis de 4 pedazos de placa de cola rota, las grietas de la placa trasera rota básicamente pasan por el centro del orificio del tornillo de elevación de la placa trasera, y penetrar a través del orificio del proceso de fundición de la placa trasera, como se muestra en la figura 1.
Ante todo, del análisis de la estructura de fundición, aunque la estructura de los orificios de proceso simétricos superior e inferior detrás de la placa trasera de bloqueo es rara, este modelo no es el primer caso. es más, los primeros modelos que utilizan esta estructura de fundición se han producido y utilizado, y no ha habido fractura de la placa de la cola. La mayor ventaja de esta estructura es que dentro del rango de tensión permisible, puede reducir significativamente el peso de las piezas fundidas, reducir el costo de las fundiciones, y mejorar el rendimiento de costes de la máquina. Además, debido a las características del proceso de fundición, la lengüeta de la bisagra de la placa trasera es alta, que no es adecuado para fundición sólida. El método tradicional es utilizar la forma de ahuecar y reforzar las nervaduras en la lengüeta de la bisagra en la parte delantera de la placa trasera.. Esta forma de ahuecar las orejetas articuladas detrás de la placa trasera le da una apariencia más gruesa a la parte delantera de la placa trasera.. Este método de agujero de proceso hace que la tensión máxima de la pieza no sea muy diferente a la del método tradicional, incluso menos que el estrés máximo del método tradicional.
en segundo lugar, la posición del orificio del tornillo de elevación de la placa trasera de sujeción de este tipo de máquina es una posición de calibre constante (Cifra 2). El orificio del tornillo solo se usa en el proceso de transporte y elevación., y el orificio del tornillo ya no se usa después de reparar la máquina. Otros modelos han estado en uso para 5 o incluso 10 años, y la placa trasera no se ha roto, pero este nuevo modelo tiene problemas. es más, este modelo ha sido diseñado con suficiente factor de seguridad, eso es, la fuerza de sujeción máxima se establece mediante un programa informático, por lo que no falta fuerza en la placa trasera.
Para encontrar el origen del problema, las piezas fueron analizadas y comparadas usando un software 3D. Se encuentra que la ubicación de la fractura está solo cerca de la ubicación de la tensión máxima en el análisis de la pieza., pero no se superpone. También, el momento de la fractura del plato de cola se concentra básicamente en el período de 1.5 a 2 años de uso. Según el análisis preliminar, la fractura de la placa trasera de bloqueo del troquel probablemente se deba a fatiga, no por fuerza insuficiente. Cuando la máquina está funcionando, la placa trasera de bloqueo del troquel está sujeta constantemente a la tensión alterna de tracción y compresión generada por la apertura y el cierre del troquel. Esta tensión alterna se transmite a la placa trasera a través de la bisagra.. La máquina de moldeo por inyección de bridas de cable de nailon es en el caso de un trabajo de fuerza de sujeción grande de alta velocidad, haciendo que la tensión alterna sea mayor, mayor frecuencia.
En tercer lugar, en el análisis de software tridimensional, la tensión máxima de la placa trasera se concentra en la superficie de contacto entre el cable maestro y la placa trasera. Para mejorar la resistencia de la placa trasera., la unión de la lengüeta de escariado de la placa trasera y el orificio del pilar guía simplemente se engrosa. El espesor del material en esta parte es 2 a 3 veces la de las otras partes cercanas (Cifra 3). Esto no se ajusta al proceso de fundición., por lo que el tiempo de enfriamiento de cada parte de la fundición es demasiado diferente, lo que resulta en una mayor tensión interna en la fundición, es difícil de eliminar con el tratamiento del efecto del tiempo. De este modo, incluso en el caso de estado no operativo, habrá una gran tensión interna. Y el colado en este caso de grave desnivel de espesor, en la fuerza de trabajo, es difícil dispersar efectivamente la fuerza a las partes de las partes, habrá poca deformación local, pero el estrés está muy concentrado; Aunque el estrés no es grande en algunas partes, la deformación es particularmente grande. Los cuatro orificios tecnológicos detrás de la placa trasera de la máquina de moldeo por inyección de plástico de 530 t agravan el grosor desigual, bajo la doble acción de tensión interna y tensión alterna, la fractura por fatiga es fácil de ocurrir.
Finalmente, el orificio del tornillo de elevación de la placa trasera también es un factor no despreciable en la fractura. Un análisis comparativo de una gran cantidad de modelos anteriores reveló que la máquina de moldeo por inyección de bridas de nailon 530T presenta un orificio para el tornillo de elevación de cola justo en el medio de las orejetas de la placa de cola. (higo. 2). Los orificios de los tornillos de elevación de otros modelos., aunque también diseñado en esta zona, no están ubicados en el centro entre las orejetas de las bisagras, y aunque estén más cerca del centro, el entorno de trabajo es diferente al de las máquinas de moldeo por inyección de bridas para cables. Si el orificio del tornillo de elevación de la placa trasera está ubicado justo en el medio de las orejetas, pertenece a un punto de fuerza importante y un área con gran deformación, y la placa trasera es propensa a la fractura por fatiga desde el punto de perforación del orificio del tornillo. El orificio del tornillo de elevación es como una muesca en la placa trasera., y la tensión alterna arranca fácilmente la placa trasera de la muesca. Si estos puntos problemáticos aparecen por separado, pueden no tener un defecto tan grande como la rotura. sin embargo, cuando las características estructurales anteriores y el entorno de trabajo de gran fuerza de sujeción de alta velocidad y otros puntos problemáticos ocurren juntos, la placa trasera estará fatigada y fracturada después de un período de uso. Esto explica por qué la computadora no lo analizó al comienzo del diseño..
3 Diseño de solución
En primer lugar, cambiando la estructura de fundición de la placa trasera, se diseña una nueva máquina de moldeo por inyección. La forma original de excavar el orificio tecnológico en la parte posterior de la placa trasera se cambia por la forma más común de excavar el orificio tecnológico en la parte delantera del escariado.. Para que la parte posterior de la placa trasera se conecte en un todo, para evitar la aparición de lagunas locales, juntos soportan la fuerza transmitida por las orejas de la bisagra delantera.
en segundo lugar, los orificios del proceso de fundición de orejetas de escariado rediseñados aumentan un cierto grado de inclinación (Cifra 4) para evitar la mutación de la forma de los orificios de proceso en la parte posterior y frontal de la placa trasera. Al mismo tiempo, el material se puede reducir gradualmente desde la parte posterior de la placa trasera hasta la oreja de la bisagra delantera, para evitar el cambio repentino y el grave desequilibrio del espesor del material de cada parte de la fundición.
De nuevo, la lengüeta de la bisagra de la placa trasera original y la unión del orificio del pilar guía, para mejorar la fuerza del punto de fuerza, el material está diseñado para ser muy grueso, pero trae contraataque. Con el fin de igualar el espesor del material de cada parte de la fundición tanto como sea posible, los orificios de proceso se excavan en la parte superior e inferior de la placa trasera (Cifra 5), el espesor del material en el lugar se adelgaza, los materiales de cada parte están equilibrados en la medida de lo posible, y la tensión interna se reduce.
Finalmente, para mejorar aún más la fuerza de la placa trasera, Se agregaron refuerzos al frente de la placa trasera para conectar las orejetas de escariado a los orificios del pilar guía y las placas laterales en ambos lados. (Higo. 6). El cuerpo principal de la placa trasera forma una estructura similar a la de la viga en I.. Esta estructura puede dispersar de manera más efectiva la fuerza de trabajo transmitida por la oreja de la bisagra a varias partes de las piezas., reducir la concentración de estrés, hacer que el valor de la tensión local se reduzca considerablemente, y mejorar la capacidad anti-deformación. Esta estructura reforzada también puede dar una apariencia gruesa, y no es peor que antes mejora.
Después de determinar la modificación del diseño de la estructura., el software tridimensional se utiliza para analizar y comparar la tensión de las placas de cola antiguas y nuevas. El material de dos tipos de contrapunto es hierro fundido nodular QT500-7. La tensión admisible de este material es de 320MPa. La fuerza sobre la placa trasera durante el funcionamiento se establece en 7200 kN. Después del análisis y la comparación., se encuentra que la vieja placa de cola no es propicia para la dispersión del estrés y la concentración local, y el esfuerzo máximo alcanza aproximadamente 278 MPa (Cifra 7). La nueva placa trasera es más eficaz para la dispersión de tensiones., reduciendo la tensión máxima a aproximadamente 164 MPa mientras se dispersa el estrés (Cifra 8).
La posición del orificio del tornillo de elevación se cambia de la parte posterior de la placa trasera al costado de la placa trasera para evitar que la dirección del orificio del tornillo sea la misma que la dirección de la fuerza en la placa trasera.. De este modo, básicamente no hay punto débil cerca de la posición de fuerza de la placa trasera. La nueva máquina de moldeo por inyección es relativamente fácil de manejar, pero se está produciendo en el lugar del cliente.
La misma máquina para resolver este problema., porque el cliente no puede parar la producción, si la nueva placa trasera después del reemplazo, y si todas las placas traseras viejas se reemplazan por placas traseras nuevas, el costo es mayor. Después de una cuidadosa evaluación y consideración, la solución es hacer primero una serie de placas traseras nuevas, reemplazo gratuito para los clientes. Reemplace la placa trasera, primero con el mismo grosor de la placa de hierro soldada en la parte posterior de la placa trasera 4 orificios de proceso, y luego con varilla de soldadura de hierro fundido para tapar el orificio del tornillo de elevación.
Si la placa de hierro simplemente se suelda a la placa trasera, los dos materiales son difíciles de fusionar realmente. es más, la alta temperatura local durante la soldadura causará nuevas tensiones internas en la placa trasera. Después de comunicarse con la fundición, la fundición a través de un proceso especial, primero coloque la placa trasera en la arena de moldeo durante un cierto período de tiempo, y dejar que se precaliente en su conjunto. Cuando la placa trasera alcanza una cierta temperatura, luego se lleva a cabo un calentamiento local para la parte de soldadura. Luego, la placa de hierro se suelda y los orificios de los tornillos se tapan con el electrodo para que los materiales se puedan fusionar bien.. Luego, la placa de cola se recoce y se entierra en la arena recién horneada.. Para ser reducido a temperatura ambiente, y luego la placa trasera en el exterior, 20 a 30 dias de tiempo efecto tratamiento. De esta manera se pueden lograr mejores resultados. Tratar con estas placas traseras devueltas, y luego enviado al cliente. De este modo, los clientes pueden resolver el problema fundamentalmente a un costo menor sin detener la producción y lograr una situación en la que todos ganan.
4 Conclusión
A través del caso de este artículo., es necesario considerar completamente la rigidez y la fuerza de la plantilla, y también considerar el entorno del equipo. También es necesario resumir la experiencia en el tiempo.. El diseño mecánico es un campo amplio y profundo de la tecnología profesional., sólo la teoría y la práctica totalmente combinadas, la unidad del conocimiento y la práctica, para seguir avanzando en el trabajo actual.
Si tiene alguna pregunta sobre máquina de inyección ,por favor no dude en preguntar Equipo FLYSE (Whatsapp:+86 18958305290),le daremos el mejor servicio!