1 기술적 배경
현재, 사회에서 나일론 케이블 타이에 대한 수요가 계속 증가하고 있습니다., 유형이 지속적으로 도입되고 있습니다.. 나일론 케이블 타이는 자동차에 널리 사용됩니다., 전자 제품, 전기 및 기타 산업 제조 산업, 바인딩 및 바인딩 또는 마무리 와이어에 사용, 제품 이미지 불량 또는 회로 단락 화재 및 기타 심각한 안전 사고로 인한 권선 공정 사용시 와이어를 피할 수 있습니다. [1] 나일론 타이는 얇은 벽 제품입니다.. [2] , 일반적으로 PA 플라스틱 나일론 입자와 사출 성형기 가열 플라스틱 금형 일회성 성형을 통한 노화 방지 UV 원료 [3] . 나일론 케이블 타이 사출 성형기 설계는 큰 클램핑 력과 고속이 필요합니다. (빠른 주기) 특징.
Weiya Company가 독자적으로 개발한 530t 나일론 케이블 타이 사출 성형기는 위의 두 가지 요구 사항에 따라 설계된 새로운 모델입니다.. 시작 생산기 완성 후, 테스트 거짓 금형을 설치하여 모델을 테스트합니다.. 모델의 클램핑 력은 620t에 도달할 수 있습니다., 개폐 금형은 3s 이하입니다.. 디자인 초기에, 세 접시 (고정판, 움직이는 판과 꼬리 판) 에 따라 클램핑 메커니즘이 점검됩니다. 660 t 형체력. 다시 말해, 클램핑 포스에 도달하더라도 660 NS, 기계는 여전히 정상적으로 작동할 수 있습니다.. 하지만, 기계의 안전을 사용하고 기계의 과부하를 피하기 위해, 최대 클램핑력이 600 NS.
2 연구 및 분석
고객 피드백 및 독립적인 시장 방문 및 자체 테스트에 따라, 4개의 사출 성형기 템플릿의 테일 플레이트가 파손된 것으로 확인되었습니다., 다른 하나는 추세 신호가 깨졌습니다.. 템플릿은 사출 성형기의 가장 중요한 부분 중 하나입니다., 사출 성형기 비용의 주요 부분입니다., 템플릿이 깨졌습니다, 사출 성형기가 정상적으로 작동하지 않습니다.. [4] 의 분석을 통해 4 부러진 테일 플레이트 조각, 파손된 테일 플레이트의 균열은 기본적으로 테일 플레이트 리프팅 나사 구멍의 중앙을 통과합니다., 테일 플레이트의 주조 공정 구멍을 통해 관통, 그림과 같이 1.
가장 먼저, 주조 구조 분석에서, 로킹 테일 플레이트 뒤의 상하 대칭 프로세스 홀 구조는 드물지만, 이 모델은 첫 번째 사례가 아닙니다.. 게다가, 이 주조 구조를 사용하는 초기 모델이 생산 및 사용되었습니다., 테일 플레이트의 파손이 없었습니다.. 이 구조의 가장 큰 장점은 허용 응력 범위 내에서, 주물의 무게를 크게 줄일 수 있습니다., 주물의 비용을 감소시키십시오, 기계의 비용 성능을 향상시킵니다.. 게다가, 주조 공정 특성상, 테일 플레이트의 힌지 러그가 높습니다., 솔리드 캐스팅에 적합하지 않은. 전통적인 방식은 테일 플레이트 전면의 힌지 러그에 리브를 파내고 보강하는 형태를 사용하는 것이다.. 테일 플레이트 뒤의 힌지 러그를 비우는 이 방법은 테일 플레이트의 전면에 더 두꺼운 모양과 느낌을 줍니다.. 구멍을 가공하는 이 방법은 부품의 최대 응력을 기존 방법과 크게 다르지 않게 만듭니다., 기존 방법의 최대 응력보다 훨씬 적음.
두 번째로, 이 기계 유형의 클램핑 테일 플레이트의 리프팅 나사 구멍 위치는 일정한 게이지 위치입니다. (수치 2). 나사 구멍은 운송 및 호이스팅 과정에서만 사용됩니다., 나사 구멍은 기계가 고정된 후에 더 이상 사용되지 않습니다.. 다른 모델은 다음을 위해 사용되었습니다. 5 또는 10 연령, 테일 플레이트가 부러지지 않았습니다, 하지만 이 새로운 모델에는 문제가 있습니다. 게다가, 이 모델은 충분한 안전 계수로 설계되었습니다., 그건, 최대 클램핑 힘은 컴퓨터 프로그램에 의해 설정됩니다., 그래서 테일 플레이트에 힘이 부족하지 않습니다.
문제의 원인을 찾기 위해, 3D 소프트웨어를 사용하여 부품을 분석하고 비교했습니다.. 파단의 위치는 부품해석에서 최대응력 위치에 가까울 뿐임을 알 수 있다., 하지만 겹치지 않는다. 또한, 테일 플레이트 골절 시간은 기본적으로 다음 기간에 집중됩니다. 1.5 에게 2 사용 년. 사전 분석에 따르면, 다이 잠금 테일 플레이트의 파손은 피로로 인한 것일 수 있습니다., 힘이 부족해서가 아니라. 기계가 작동할 때, 다이 잠금 테일 플레이트는 다이 개폐에 의해 생성된 교번 인장 및 압축 응력에 지속적으로 노출됩니다.. 이 교번 응력은 힌지를 통해 테일 플레이트에 전달됩니다.. 나일론 케이블타이 사출성형기는 고속대형체결 작업의 경우, 교번 응력을 더 크게, 더 높은 주파수.
셋째, 3차원 소프트웨어 분석에서, 테일 플레이트의 최대 응력은 마스터 와이어와 테일 플레이트 사이의 접촉면에 집중됩니다.. 테일 플레이트의 강도를 향상시키기 위해, 테일 플레이트 리밍 러그와 가이드 필러 구멍의 조인트가 단순히 두꺼워집니다.. 이 부품의 재료 두께는 2 에게 3 근처에 있는 다른 부품의 배 (수치 3). 이것은 주조 공정에 맞지 않습니다., 주물의 각 부분의 냉각 시간이 너무 다르기 때문에, 주조에 더 큰 내부 응력이 발생합니다., 타임 이펙트 트리트먼트로는 제거가 어렵습니다.. 이런 식으로, 작동하지 않는 상태의 경우에도, 큰 내부 스트레스가있을 것입니다. 그리고 이 경우 주물은 심각한 두께 불균일, 노동력에서, 부품의 부품에 힘을 효과적으로 분산시키기 어렵습니다., 국부적 변형이 거의 없을 것, 하지만 스트레스가 너무 집중되어; 어떤 부분에서는 스트레스가 크지 않지만, 변형이 특히 크다. 530t 플라스틱 사출 성형기 테일 플레이트 뒤에 있는 4개의 기술 구멍은 두께 불균일을 악화시킵니다., 내부 응력과 교번 응력의 이중 작용 하에서, 피로 골절이 발생하기 쉽다.
드디어, 테일 플레이트의 리프팅 나사 구멍도 골절에서 무시할 수 없는 요소입니다.. 다수의 이전 모델을 비교 분석한 결과 530T 나일론 케이블 타이 사출 성형기는 테일 플레이트 러그 중간에 테일 리프팅 나사 구멍이 있는 것으로 나타났습니다. (무화과. 2). 다른 모델의 리프팅 나사 구멍, 이 영역에서도 설계되었지만, 힌지 러그 사이의 중앙에 위치하지 않음, 중앙에 가까워도, 작업 환경은 케이블 타이 사출 성형기와 다릅니다.. 테일 플레이트 리프팅 나사 구멍이 러그 중앙에 딱 위치하는 경우, 중요한 역점과 변형이 큰 영역에 속한다., 테일 플레이트는 나사 구멍의 드릴 포인트에서 피로 파손되기 쉽습니다.. 리프팅 나사 구멍은 테일 플레이트의 노치와 같습니다., 교번 응력은 노치에서 테일 플레이트를 쉽게 찢습니다.. 이러한 문제점이 따로따로 나타나면, 파손과 같은 큰 결함이 없을 수 있습니다.. 하지만, 위의 구조적 특성과 고속의 큰 체결력의 작업환경 및 기타 문제점이 함께 발생하는 경우, 꼬리 판은 사용 기간 후에 피로하고 골절될 것입니다. 이것은 설계 초기에 컴퓨터가 그것을 분석하지 않은 이유를 설명합니다..
3 솔루션 설계
먼저, 테일 플레이트의 캐스팅 구조 변경으로, 새로운 사출 성형기가 설계되었습니다.. 테일 플레이트 후면의 테크니컬 홀을 파는 기존 방식이 리밍 전면의 테크니컬 홀을 파는 일반적인 방식으로 변경됩니다.. 테일플레이트 뒷면이 전체적으로 연결되도록, 지역 격차의 출현을 피하기 위해, 전면 경첩 귀에 의해 전달되는 힘을 함께 견디십시오..
두 번째로, 재 설계된 리밍 러그 주조 공정 구멍은 어느 정도의 경사를 증가시킵니다. (수치 4) 테일 플레이트의 앞뒤에 있는 프로세스 구멍의 모양 변형을 방지하기 위해. 동시에, 테일 플레이트 뒤쪽에서 앞쪽 힌지 귀까지 재료를 점차적으로 줄일 수 있습니다., 주물 각 부분의 재료 두께의 급격한 변화와 심각한 불균형을 피하기 위해.
다시, 원래 테일 플레이트 힌지 러그 및 가이드 기둥 구멍 접합, 포스 포인트의 강도를 향상시키기 위해, 재료는 매우 두껍게 설계되었습니다, 그러나 반발을 불러일으킨다. 주물의 각 부분의 재료두께를 최대한 균일하게 하기 위하여, 테일 플레이트의 상단과 하단에 프로세스 홀이 굴착되어 있습니다. (수치 5), 해당 부위의 재료 두께가 얇아짐, 각 부품의 재료는 가능한 한 균형을 이룹니다., 내부 응력이 감소합니다..
드디어, 테일 플레이트의 강도를 더욱 강화하기 위해, 리밍 러그를 가이드 필러 구멍과 양쪽 측면 플레이트에 연결하기 위해 테일 플레이트 전면에 보강재를 추가했습니다. (무화과. 6). 테일플레이트 본체는 아이빔과 유사한 구조를 이룬다.. 이 구조는 힌지 귀에 의해 전달되는 작동력을 부품의 여러 부분으로 보다 효과적으로 분산시킬 수 있습니다., 응력 집중 감소, 국소 응력 값을 크게 줄입니다., 변형 방지 능력을 향상시킵니다.. 이 강화 구조는 외관상 두터운 느낌을 줄 수도 있습니다., 개선 전보다 나쁘지 않습니다..
구조설계 변경 결정 후, 3차원 소프트웨어를 사용하여 구형 테일 플레이트와 신형 테일 플레이트의 응력을 분석하고 비교합니다.. 두 종류의 심압대 재질은 구상흑연주철 QT500-7. 이 재료의 허용 응력은 320MPa입니다.. 작동 중 테일 플레이트에 가해지는 힘은 다음과 같이 설정됩니다. 7200 kN. 분석 및 비교 후, 오래된 테일 플레이트는 응력 분산 및 국부 집중에 도움이 되지 않는 것으로 나타났습니다., 최대 응력은 약 278 중국에는 이러한 유형의 기술을 위한 생산 시설이 없습니다. (수치 7). 새로운 테일 플레이트는 응력 분산에 더 효과적입니다., 최대 응력을 약 164 응력 분산 시 MPa (수치 8).
리프팅 나사 구멍의 위치는 테일 플레이트의 후면에서 테일 플레이트의 측면으로 변경되어 나사 구멍의 방향이 테일 플레이트에 가해지는 힘의 방향과 동일하지 않도록 합니다.. 이런 식으로, 기본적으로 테일 플레이트의 힘 위치 근처에 약점이 없습니다.. 새로운 사출 성형기는 상대적으로 다루기 쉽습니다., 하지만 고객의 장소에서 생산되고 있습니다.
이 문제를 해결하기 위해 동일한 기계, 고객이 생산을 멈출 수 없기 때문에, 교체 후 새로운 테일 플레이트의 경우, 그리고 노후된 테일 플레이트를 모두 신품 테일 플레이트로 교체하면, 비용이 더 높다. 신중한 평가와 고려 끝에, 해결책은 먼저 여러 개의 새로운 테일 플레이트를 만드는 것입니다., 고객을 위한 무료 교체. 테일 플레이트 교체, 테일 플레이트 뒷면에 동일한 두께의 철판을 먼저 용접하여 4 공정 구멍, 그런 다음 주철 용접봉으로 리프팅 나사 구멍을 막습니다..
테일플레이트에 철판을 단순 용접하는 경우, 두 재료는 실제로 융합하기 어렵습니다.. 게다가, 용접 중 국지적인 고온으로 인해 테일 플레이트에 새로운 내부 응력이 발생합니다.. 파운드리와 통신 후, 특별한 공정을 통해 파운드리, 먼저 테일 플레이트를 일정 시간 동안 주물사에 넣어, 그리고 전체적으로 예열해주세요. 테일 플레이트가 일정 온도에 도달하면, 그런 다음 용접 부분에 대해 국부 가열이 수행됩니다.. 그런 다음 철판을 용접하고 재료가 잘 융착될 수 있도록 나사 구멍을 전극으로 막습니다.. 그런 다음 테일 플레이트를 어닐링하고 갓 구운 모래에 묻습니다.. 실온으로 낮추기 위해, 그런 다음 테일 플레이트를 야외로, 20 에게 30 타임 이펙트 트리트먼트. 이렇게 하면 더 나은 결과를 얻을 수 있습니다.. 반환된 테일 플레이트 처리, 그런 다음 고객에게 전송. 이런 식으로, 고객은 생산 중단 없이 보다 낮은 비용으로 근본적으로 문제를 해결하고 Win-Win할 수 있습니다..
4 결론
이 글의 사례를 통해, 템플릿의 강성과 강도를 충분히 고려할 필요가 있습니다., 또한 장비의 환경을 고려. 경험을 시간에 요약하는 것도 필요합니다.. 기계 설계는 전문 기술의 광범위하고 심오한 분야입니다., 오직 이론과 실제가 완전히 결합된, 지식과 실천의 일치, 실제 작업을 계속 진행하기 위해.