1 Context tehnic
In prezent, cererea pentru coliere de cablu din nailon în societate continuă să crească, iar tipurile sunt introduse constant. Legăturile de cablu din nailon sunt utilizate pe scară largă în industria auto, electronice, electrice și alte industrii industriale de producție, folosit pentru legarea și legarea sau finisarea firelor, și poate evita firul în utilizarea procesului de înfășurare cauzat de imaginea slabă a produsului sau chiar de incendiu de scurtcircuit în circuit și alte accidente grave de siguranță [1] Legăturile din nailon sunt produse cu pereți subțiri. [2] , de obicei prin particule de nailon din plastic PA plus materii prime UV anti-îmbătrânire prin mașina de turnare prin injecție, încălzire matriță de plastic, turnare unică [3] . Pentru a avea o forță de strângere mare și o viteză mare, este necesară proiectarea mașinii de turnare prin injecție a colierelor din nailon (ciclu rapid) Caracteristici.
Mașina de turnat prin injecție pentru prindere de cablu din nailon de 530t dezvoltată independent de compania Weiya este un model nou proiectat în conformitate cu cele două cerințe de mai sus. După finalizarea mașinii de producție de probă, modelul este testat prin instalarea unei matrițe false de testare. Forța de strângere a modelului poate ajunge la 620t, iar matrița de deschidere și închidere nu este mai mare de 3s. La începutul proiectării, trei farfurii (placa fixa, placa mobila si placa de coada) a mecanismului de prindere sunt verificate conform 660 t forța de strângere. Cu alte cuvinte, chiar dacă forţa de strângere ajunge 660 t, mașina poate funcționa în continuare normal. in orice caz, pentru a utiliza siguranța mașinii și pentru a evita supraîncărcarea mașinii, este necesar să setați programul de calculator astfel încât forța maximă de strângere să nu fie mai mare de 600 t.
2 Cercetare și analiză
Conform feedback-ului clienților și vizitelor independente ale pieței și autotestelor, s-a constatat că plăcile de coadă a patru șabloane de mașină de turnat prin injecție s-au rupt, iar celălalt avea semne de tendințe sparte. Șablonul este una dintre cele mai importante părți ale mașinii de turnat prin injecție, este partea principală a costului mașinii de turnat prin injecție, șablonul este rupt, mașina de turnat prin injecție nu poate funcționa normal. [4] Prin analiza lui 4 bucăți de placa de coadă spartă, fisurile plăcii de coadă sparte trec practic prin centrul orificiului șurubului de ridicare a plăcii de coadă, și pătrund prin orificiul procesului de turnare a plăcii de coadă, Așa cum se arată în figura 1.
În primul rând, din analiza structurii turnării, deși structura găurilor de proces simetrice superioare și inferioare din spatele plăcii de blocare a cozii este rară, acest model nu este primul caz. în plus, au fost produse și utilizate cele mai vechi modele care utilizează această structură de turnare, și nu a existat nicio fractură a plăcii de coadă. Cel mai mare avantaj al acestei structuri este că se află în intervalul de tensiuni admisibile, poate reduce semnificativ greutatea pieselor turnate, reduce costurile turnatelor, și îmbunătăți performanța costurilor mașinii. în plus, datorită caracteristicilor procesului de turnare, urechiul balamalei al plăcii de coadă este înalt, care nu este potrivit pentru turnarea solidă. Metoda tradițională este de a folosi forma de scobire și de întărire a nervurilor la urechiul balamalei de pe partea din față a plăcii de coadă.. Acest mod de a scobi urechile cu balamale în spatele plăcii de coadă oferă un aspect și o senzație mai groase în fața plăcii de coadă. Această metodă de prelucrare a gaurii face ca solicitarea maximă a piesei să nu fie mult diferită de cea a metodei tradiționale, chiar mai mică decât stresul maxim al metodei tradiţionale.
În al doilea rând, poziția orificiului șurubului de ridicare a plăcii de strângere a cozii a acestui tip de mașină este o poziție constantă (Figura 2). Orificiul pentru șurub este utilizat numai în procesul de transport și ridicare, iar orificiul șurubului nu mai este folosit după ce mașina este fixată. Alte modele au fost folosite pentru 5 sau chiar 10 ani, iar placa de coadă nu s-a rupt, dar acest nou model are probleme. în plus, acest model a fost proiectat cu suficient factor de siguranță, acesta este, forța maximă de strângere este stabilită de programul de calculator, deci nu lipsește forța în placa de coadă.
Pentru a găsi sursa problemei, piesele au fost analizate și comparate folosind software 3D. Se constată că locația fracturii este doar aproape de locația tensiunii maxime în analiza piesei, dar nu se suprapune. Asemenea, timpul ruperii plăcii de coadă este concentrat practic în perioada de 1.5 la 2 ani de utilizare. Conform analizei preliminare, ruptura plăcii cozii de blocare a matriței este probabil cauzată de oboseală, nu prin putere insuficientă. Când mașina funcționează, placa de coadă de blocare a matriței este supusă în mod constant solicitărilor de tracțiune și compresiune alternante generate de deschiderea și închiderea matriței. Această tensiune alternativă este transmisă plăcii de coadă prin balama. Mașina de turnare prin injecție a clemelor de cablu din nailon este în cazul lucrărilor cu forță mare de strângere de mare viteză, făcând stresul alternativ mai mare, frecventa mai mare.
În al treilea rând, în analiza software-ului tridimensional, solicitarea maximă a plăcii de coadă este concentrată la suprafața de contact dintre firul principal și placa de coadă. Pentru a îmbunătăți rezistența plăcii de coadă, îmbinarea urechii de alezare a plăcii de coadă și orificiul stâlpului de ghidare este pur și simplu îngroșată. Grosimea materialului din această parte este 2 la 3 ori mai mare decât în celelalte părți din apropiere (Figura 3). Acest lucru nu este conform cu procesul de turnare, astfel încât timpul de răcire al fiecărei părți a turnării este prea diferit, rezultând o tensiune internă mai mare în turnare, este dificil de îndepărtat prin tratament cu efect de timp. În acest fel, chiar şi în cazul stării de nefuncţionare, va exista un stres intern mare. Și turnarea în acest caz de grosime neuniformă gravă, în forța de muncă, este dificil să dispersezi eficient forța către părțile pieselor, va exista o deformare locală mică, dar stresul este foarte concentrat; Deși stresul nu este mare în unele părți, deformarea este deosebit de mare. Cele patru găuri tehnologice din spatele plăcii de coadă a mașinii de turnat prin injecție de plastic de 530t agravează grosimea neuniformă, sub dubla acţiune a stresului intern şi al stresului alternant, fractura de oboseală este ușor să apară.
in sfarsit, orificiul șurubului de ridicare al plăcii de coadă este, de asemenea, un factor neneglijabil în fractură. O analiză comparativă a unui număr mare de modele anterioare a dezvăluit că mașina de turnare prin injecție pentru prindere de cablu din nailon 530T are un orificiu pentru șurub de ridicare a cozii chiar în mijlocul urechilor plăcii de coadă. (smochin. 2). Orificiile pentru șuruburi de ridicare ale altor modele, deși proiectat și în acest domeniu, nu sunt situate în centru între urechile balamalei, și chiar dacă sunt mai aproape de centru, mediul de lucru este diferit de cel al mașinilor de turnat prin injecție pentru legarea cablurilor. Dacă orificiul șurubului de ridicare a plăcii de coadă este situat doar în mijlocul urechilor, aparține unui punct de forță important și unei zone cu deformare mare, iar placa de coadă este predispusă la fracturi prin oboseală din punctul de foraj al orificiului șurubului. Orificiul șurubului de ridicare este ca o crestătură în placa de coadă, iar stresul alternant rupe ușor placa de coadă din crestătură. Dacă aceste puncte problema apar separat, este posibil să nu aibă un defect atât de mare precum ruperea. in orice caz, atunci când caracteristicile structurale de mai sus și mediul de lucru cu forță mare de strângere de mare viteză și alte puncte problematice apar împreună, placa de coadă va fi obosită și fracturată după o perioadă de utilizare. Așa se explică de ce computerul nu a analizat-o la începutul designului.
3 Proiectarea soluției
În primul rând, prin modificarea structurii de turnare a plăcii de coadă, este proiectată o nouă mașină de turnat prin injecție. Modul original de săpare a găurii tehnologice din spatele plăcii de coadă este schimbat cu cel mai obișnuit mod de a săpa gaura tehnologică în partea din față a alezării. Astfel încât partea din spate a plăcii de coadă să fie conectată într-un întreg, pentru a evita apariţia decalajelor locale, suportă împreună forța transmisă de urechile balamalei din față.
În al doilea rând, găurile reproiectate ale procesului de turnare a urechilor de alezare cresc un anumit grad de înclinare (Figura 4) pentru a evita mutația de formă a găurilor de proces de pe spatele și din față a plăcii de coadă. In acelasi timp, materialul poate fi redus treptat de la spatele plăcii de coadă până la urechea balamalei din față, astfel încât să se evite schimbarea bruscă și dezechilibrul grav al grosimii materialului fiecărei părți a turnării.
Din nou, articulația originală a balamalei plăcii de coadă și joncțiunea orificiului stâlpului de ghidare, pentru a îmbunătăți puterea punctului de forță, materialul este conceput pentru a fi foarte gros, dar aduce contracarare. Pentru a egaliza cât mai mult posibil grosimea materialului fiecărei părți a turnării, găurile de proces sunt excavate în partea de sus și de jos a plăcii de coadă (Figura 5), se subtiaza grosimea materialului la locul respectiv, materialele fiecărei piese sunt echilibrate pe cât posibil, iar stresul intern este redus.
in sfarsit, pentru a spori și mai mult rezistența plăcii de coadă, au fost adăugate elemente de rigidizare în partea din față a plăcii de coadă pentru a conecta urechile de alezare la orificiile stâlpilor de ghidare și plăcile laterale de pe ambele părți (Smochin. 6). Corpul principal al plăcii de coadă formează o structură similară cu cea a fasciculului I. Această structură poate dispersa mai eficient forța de lucru transmisă de urechea balamalei în diferite părți ale pieselor, reduce concentrația de stres, reduce foarte mult valoarea stresului local, și îmbunătățirea capacității anti-deformare. Această structură întărită poate da, de asemenea, o senzație groasă în aspect, și nu este mai rău decât înainte de îmbunătățire.
După determinarea modificării proiectării structurii, software-ul tridimensional este utilizat pentru a analiza și compara solicitarea vechilor și noii plăci de coadă. Materialul a două tipuri de contrapunctură este fonta nodulară QT500-7. Tensiunea admisibilă a acestui material este de 320MPa. Forța pe placa de coadă în timpul funcționării este setată la 7200 kN. După analiză și comparație, se constată că placa de coadă veche nu este propice dispersării tensiunilor și concentrării locale, iar stresul maxim ajunge la aproximativ 278 MPa (Figura 7). Noua placă de coadă este mai eficientă pentru dispersia tensiunii, reducerea stresului maxim la aproximativ 164 MPa în timp ce dispersează stresul (Figura 8).
Poziția orificiului șurubului de ridicare este schimbată de la spatele plăcii de coadă la partea laterală a plăcii de coadă pentru a evita ca direcția orificiului șurubului să fie aceeași cu direcția forței pe placa de coadă.. În acest fel, practic nu există niciun punct slab în apropierea poziției forței plăcii de coadă. Noua mașină de turnat prin injecție este relativ ușor de manevrat, dar este produs la locul clientului.
Aceeași mașină pentru a rezolva această problemă, deoarece clientul nu poate opri producția, dacă placa de coadă nouă după înlocuire, și dacă toate placa de coadă veche sunt toate înlocuite cu placa de coadă nouă, costul este mai mare. După o evaluare și o analiză atentă, soluția este să faceți mai întâi o serie de plăci de coadă noi, înlocuire gratuită pentru clienți. Înlocuiți placa de coadă, mai întâi cu aceeași grosime a plăcii de fier sudată pe spatele plăcii de coadă 4 găuri de proces, și apoi cu tijă de sudură din fontă pentru a astupa orificiul șurubului de ridicare.
Dacă placa de fier este pur și simplu sudată pe placa de coadă, cele două materiale sunt greu de fuzionat împreună. în plus, temperatura locală ridicată în timpul sudării va provoca noi solicitări interne pe placa de coadă. După comunicarea cu turnătoria, turnătoria printr-un proces special, mai întâi puneți placa de coadă în nisipul de turnare pentru o anumită perioadă de timp, si lasam sa se preincalzeasca in totalitate. Când placa de coadă atinge o anumită temperatură, apoi se efectuează încălzire locală pentru partea de sudare. Apoi placa de fier este sudată și găurile pentru șuruburi sunt astupate cu electrodul, astfel încât materialele să poată fi bine topite împreună.. Apoi placa de coadă este recoaptă și îngropată în nisipul proaspăt copt. A se reduce la temperatura camerei, iar apoi placa de coadă în exterior, 20 la 30 zile de timp efectul tratamentului. Astfel se pot obține rezultate mai bune. Ocupați-vă de aceste plăci de coadă returnate, și apoi trimis clientului. În acest fel, Clienții pot rezolva problema în mod fundamental la un cost mai mic, fără a opri producția și pot obține o situație de câștig-câștig.
4 Concluzie
Prin cazul acestui articol, este necesar să se ia în considerare pe deplin rigiditatea și rezistența șablonului, și luați în considerare, de asemenea, mediul în care se află echipamentul. De asemenea, este necesar să rezumați experiența în timp. Designul mecanic este un domeniu larg și profund al tehnologiei profesionale, doar teoria și practica combinate pe deplin, unitatea cunoștințelor și practicii, pentru a continua să progreseze în munca efectivă.
Dacă aveți întrebări despre ianuarie ,va rog nu ezitati sa intrebati Echipa FLYSE (whatsapp:+86 18958305290),vă vom oferi cel mai bun serviciu!