Аналіз та рішення фіксуючої хвостової пластини машини для лиття під тиском Liang Kunliang

1 Технічна підготовка

Оскільки лоток IC має малу вагу, попит на нейлонові кабельні стяжки в суспільстві продовжує зростати, і типи постійно вводяться. Нейлонові кабельні стяжки широко використовуються в автомобільній промисловості, електроніка, електротехнічна та інші галузі промислового виробництва, використовується для зв'язування та зв'язування або оздоблення проводів, і може уникнути використання дроту в процесі намотування, спричиненого поганим зображенням продукту або навіть пожежею короткого замикання та іншими серйозними нещасними випадками безпеки [1] Капронові стяжки – тонкостінні вироби. [2] , зазвичай частинками нейлонового пластику PA плюс УФ-сировиною проти старіння через машину для лиття під тиском, нагрівання пластикової форми одноразове формування [3] . Конструкція машини для лиття під тиском з нейлонових кабельних стяжок повинна мати велику силу затиску та високу швидкість (швидкий цикл) особливості.

Машина для лиття під тиском нейлонових кабельних стяжок 530 т, незалежно розроблена компанією Weiya, є новою моделлю, розробленою відповідно до двох вищезазначених вимог. Після завершення пробного виробництва машини, модель перевіряється шляхом встановлення пробної фальш-форми. Сила затиску моделі може досягати 620т, а відкриття та закриття форми становить не більше 3 с. На початку проектування, три тарілки (фіксована пластина, рухома пластина і хвостова пластина) затискного механізму перевіряються згідно 660 t сила затиску. Іншими словами, навіть якщо сила затиску досягає 660 т, машина все ще може нормально працювати. Однак, щоб забезпечити безпеку машини та уникнути перевантаження машини, необхідно налаштувати комп’ютерну програму так, щоб максимальне зусилля затиску було не більше ніж 600 т.

2 Дослідження та аналіз

Відповідно до відгуків клієнтів і незалежних відвідувань ринку та самотестування, було виявлено, що хвостові пластини чотирьох шаблонів машини для лиття під тиском зламалися, а інший мав зламані ознаки тенденції. Шаблон є однією з найважливіших частин машини для лиття під тиском, становить основну частину вартості машини для лиття під тиском, шаблон зламаний, машина для лиття під тиском не може нормально працювати. [4] Через аналіз 4 шматки розбитої хвостової пластини, тріщини зламаної хвостової пластини в основному проходять через центр отвору підйомного гвинта хвостової пластини, і проникнути через отвір для процесу лиття хвостової пластини, як показано на малюнку 1.

Поперше, з аналізу структури лиття, хоча структура верхніх і нижніх симетричних отворів за хвостовою пластиною фіксації зустрічається рідко, ця модель не перший випадок. Більше того, були виготовлені та використані найперші моделі з використанням цієї ливарної конструкції, і не було зламу хвостової пластини. Найбільшою перевагою цієї конструкції є те, що вона знаходиться в межах допустимого діапазону напруг, це дозволяє значно зменшити вагу виливків, здешевити виливки, і підвищити економічність машини. В додаток, внаслідок особливостей процесу лиття, петля хвостової пластини висока, який не підходить для суцільного лиття. Традиційний метод полягає у використанні видовбаних і зміцнюючих ребер на петлі петлі на передній частині хвостової пластини. Цей спосіб видовбання шарнірних вушок позаду хвостової пластини надає більш товстого вигляду та відчуття передньої частини хвостової пластини. Цей метод технологічного отвору робить максимальне напруження деталі мало чим відрізняється від традиційного методу, навіть менше, ніж максимальне навантаження традиційного методу.

тому весь процес лиття під тиском Для проектування сировини, положення отвору підйомного гвинта затискної хвостової пластини цього типу машини є постійним положенням калібру (малюнок 2). Отвір для гвинта використовується тільки в процесі транспортування та підйому, і отвір для гвинта більше не використовується після фіксації машини. Інші моделі використовувалися для 5 або навіть 10 років, і хвостова пластина не зламалася, але ця нова модель має проблеми. Більше того, ця модель була розроблена з достатнім коефіцієнтом безпеки, тобто, максимальне зусилля затиску встановлюється комп'ютерною програмою, тому хвостовій пластині не бракує міцності.

Щоб знайти джерело проблеми, частини були проаналізовані та порівняні за допомогою програмного забезпечення 3D. Виявлено, що місце руйнування знаходиться лише близько до місця максимального напруження в аналізі частини, але це не перекривається. Також, час перелому хвостової пластини в основному зосереджений у періоді 1.5 до 2 років використання. За попереднім аналізом, перелом хвостової пластини, що фіксує матрицю, ймовірно, викликаний втомою, не через недостатню міцність. Коли машина працює, хвостова пластина, що фіксує матрицю, постійно піддається змінній напрузі розтягування та стиснення, що виникає під час відкриття та закриття матриці. Ця змінна напруга передається на хвостову пластину через шарнір. Машина для лиття під тиском з нейлонових кабельних стяжок працює у випадку високошвидкісної роботи великої сили затиску, збільшення змінного наголосу, більш висока частота.

по-третє, в тривимірному програмному аналізі, максимальна напруга хвостової пластини зосереджена на поверхні контакту між головним дротом і хвостовою пластиною. З метою підвищення міцності хвостової пластини, з’єднання вуха для розсвердлювання хвостової пластини та отвору напрямної стійки просто потовщене. Товщина матеріалу в цій частині становить 2 до 3 разів більше, ніж в інших частинах поблизу (малюнок 3). Це не відповідає процесу лиття, так що час охолодження кожної частини відливки занадто різний, що призводить до більшої внутрішньої напруги у відливці, його важко видалити за допомогою лікування ефектом часу. Таким чином, навіть у разі неробочого стану, буде велика внутрішня напруга. І лиття в цьому випадку має серйозну нерівномірність товщини, в робочій силі, важко ефективно розподілити силу на частини частин, буде невелика локальна деформація, але напруга дуже концентрована; Хоча в деяких частинах напруга невелика, деформація особливо велика. Чотири технологічні отвори за хвостовою пластиною машини для лиття пластику 530 т посилюють нерівномірну товщину, під подвійною дією внутрішньої напруги та змінної напруги, легко виникнути втомний перелом.

Нарешті, отвір підйомного гвинта хвостової пластини також є незначним фактором перелому. Порівняльний аналіз великої кількості попередніх моделей показав, що машина для лиття під тиском з нейлонових кабельних стяжок 530T має отвір під гвинт для підйому хвоста прямо посередині вушок хвостової пластини (фіг. 2). Отвори підйомних гвинтів інших моделей, хоча також розроблено в цій області, розташовані не по центру між вушками петлі, і навіть якщо вони ближче до центру, робоче середовище відрізняється від робочого середовища машин для лиття під тиском кабельних стяжок. Якщо отвір підйомного гвинта хвостової пластини розташований просто посередині вушок, він належить до важливої ​​силової точки та області з великою деформацією, і хвостова пластина схильна до втомного руйнування від точки свердління отвору для гвинта. Отвір підйомного гвинта схожий на виїмку в хвостовій пластині, і змінна напруга легко відриває хвостову пластину від виїмки. Якщо ці проблемні точки з’являються окремо, вони можуть не мати такого великого дефекту, як поломка. Однак, коли вищезазначені структурні характеристики та робоче середовище високошвидкісної великої сили затиску та інші проблемні моменти виникають разом, хвостова пластина втомлюється та ламається після періоду використання. Це пояснює, чому комп’ютер не аналізував його на початку проектування.

3 Дизайн рішення

По-перше, шляхом зміни ливарної структури хвостового борта, розроблено нову машину для лиття під тиском. Оригінальний спосіб риття технологічного отвору в задній частині хвостової плити змінено на більш поширений спосіб риття технологічного отвору в передній частині розгортки.. Так, щоб задня частина хвостової пластини з'єднувалася в одне ціле, щоб уникнути появи локальних розривів, разом витримують силу, що передається передніми петлями.

тому весь процес лиття під тиском Для проектування сировини, перероблені отвори для процесу лиття розширювальних вушок збільшують певний ступінь нахилу (малюнок 4) щоб уникнути зміни форми технологічних отворів на задній і передній частині хвостової пластини. В той самий час, матеріал можна поступово зменшувати від задньої частини хвостової пластини до переднього петлі, щоб уникнути раптової зміни та серйозного дисбалансу товщини матеріалу кожної частини відливки.

Знову, оригінальний шарнірний вушок хвостової пластини та з’єднання отвору в напрямній стійці, щоб підвищити силу точки сили, матеріал розроблений, щоб бути дуже товстим, але це приносить протидію. Щоб максимально вирівняти товщину матеріалу кожної частини відливки, технологічні отвори викопуються у верхній і нижній частині хвостової пластини (малюнок 5), товщина матеріалу на місці стоншується, матеріали кожної частини збалансовані, наскільки це можливо, і внутрішня напруга зменшується.

Нарешті, для подальшого підвищення міцності хвостової пластини, ребра жорсткості були додані до передньої частини хвостової пластини для з'єднання розширювальних вушок з отворами в напрямній стійці та бічними пластинами з обох сторін (Рис. 6). Основний корпус хвостової пластини утворює структуру, схожу на структуру двотаврової балки. Ця структура може більш ефективно розподіляти робочу силу, що передається вухом шарніра на різні частини деталей, зменшити концентрацію стресу, значно зменшити локальне значення напруги, і покращити антидеформаційну здатність. Ця посилена структура також може створити відчуття щільності на вигляд, і не гірше ніж до покращення.

Після визначення модифікації конструкції конструкції, тривимірне програмне забезпечення використовується для аналізу та порівняння напруги старих і нових хвостових пластин. Матеріалом двох типів задньої бабки є чавун з шаровидним шаром QT500-7. Допустима напруга цього матеріалу становить 320 МПа. Зусилля на хвостовій пластині під час роботи встановлено 7200 кН. Після аналізу та порівняння, виявлено, що стара хвостова пластина не сприяє дисперсії напруги та локальній концентрації, а максимальне напруження досягає о 278 МПа (малюнок 7). Нова хвостова пластина більш ефективна для розсіювання напруги, зниження максимального напруження до о 164 МПа при розсіюванні напруги (малюнок 8).

Положення отвору для підйомного гвинта змінюється із задньої частини хвостової пластини на бічну, щоб уникнути того, щоб напрямок отвору для гвинта збігався з напрямком сили, що діє на хвостову пластину. Таким чином, в основному немає слабких місць поблизу силового положення хвостової пластини. Нова машина для лиття під тиском відносно проста в експлуатації, але виготовляється на місці замовника.

Та сама машина для вирішення цієї проблеми, оскільки замовник не може зупинити виробництво, якщо нова хвостова пластина після заміни, і якщо всю стару задню пластину замінити на нову, вартість вище. Після ретельної оцінки та розгляду, рішення полягає в тому, щоб спочатку зробити кілька нових хвостових пластин, безкоштовна заміна для клієнтів. Замініть хвостову пластину, спочатку з такою ж товщиною залізної пластини, привареної до задньої частини хвостової пластини 4 обробити отвори, а потім за допомогою чавунного зварювального стрижня заткніть отвір підйомного гвинта.

Якщо залізну пластину просто приварити до хвостової пластини, ці два матеріали важко злити разом. Більше того, місцева висока температура під час зварювання спричинить нове внутрішнє напруження на хвостовій пластині. Після спілкування з ливарним, ливарне виробництво за допомогою спеціального процесу, спочатку помістіть хвостову пластину в формувальний пісок на певний період часу, і дайте йому попередньо нагрітися в цілому. Коли хвостова пластина досягає певної температури, потім здійснюється локальний нагрів зварювальної частини. Потім залізну пластину зварюють, а отвори для гвинтів забивають електродом, щоб матеріали могли добре з’єднатися.. Потім хвостову пластину відпалюють і закопують у свіжоспечений пісок. Зменшити до кімнатної температури, а потім хвостову пластину назовні, 20 до 30 днів часу ефект лікування. Таким чином можна досягти кращих результатів. Розберіться з цими повернутими хвостовими пластинами, а потім надсилається замовнику. Таким чином, клієнти можуть фундаментально вирішити проблему з нижчими витратами, не зупиняючи виробництво, і досягти безпрограшної ситуації.

4 Спроба розплавити термореактивний пластик вдруге призведе до горіння матеріалу

Через випадок цієї статті, необхідно повністю враховувати жорсткість і міцність шаблону, а також враховуйте навколишнє середовище обладнання. Також необхідно вчасно узагальнювати досвід. Механічне проектування є широкою та глибокою сферою професійних технологій, тільки теорія і практика повністю поєднані, єдність знання і практики, щоб продовжувати прогрес у фактичній роботі.