ઇન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન લિયાંગ કુનલિયાંગની લોકીંગ ટેલ પ્લેટનું વિશ્લેષણ અને ઉકેલ

1 તકનીકી પૃષ્ઠભૂમિ

હાલ માં, સમાજમાં નાયલોન કેબલ જોડાણોની માંગ સતત વધી રહી છે, અને પ્રકારો સતત રજૂ કરવામાં આવે છે. ઓટોમોટિવમાં નાયલોન કેબલ ટાઈનો વ્યાપકપણે ઉપયોગ થાય છે, ઇલેક્ટ્રોનિક્સ, ઇલેક્ટ્રિકલ અને અન્ય ઔદ્યોગિક ઉત્પાદન ઉદ્યોગો, બંધન અને બંધનકર્તા અથવા અંતિમ વાયર માટે વપરાય છે, અને ખરાબ ઉત્પાદન ઇમેજ અથવા તો સર્કિટ શોર્ટ સર્કિટ આગ અને અન્ય ગંભીર સલામતી અકસ્માતોને કારણે વિન્ડિંગની પ્રક્રિયાના ઉપયોગમાં વાયરને ટાળી શકે છે [1] નાયલોન સંબંધો પાતળા દિવાલ ઉત્પાદનો છે. [2] , સામાન્ય રીતે PA પ્લાસ્ટિક નાયલોન કણો વત્તા એન્ટિ-એજિંગ યુવી કાચી સામગ્રી દ્વારા ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન હીટિંગ પ્લાસ્ટિક મોલ્ડ વન-ટાઇમ મોલ્ડિંગ દ્વારા [3] . નાયલોન કેબલ ટાઈ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનની ડિઝાઈનમાં મોટી ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ અને હાઈ સ્પીડ હોવી જરૂરી છે (ઝડપી ચક્ર) લક્ષણો.

Weiya કંપની દ્વારા સ્વતંત્ર રીતે વિકસિત 530t નાયલોન કેબલ ટાઈ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન એ ઉપરોક્ત બે આવશ્યકતાઓ અનુસાર ડિઝાઇન કરાયેલ નવું મોડલ છે.. ટ્રાયલ ઉત્પાદન મશીન પૂર્ણ થયા પછી, મોડેલનું પરીક્ષણ ખોટા મોલ્ડને ઇન્સ્ટોલ કરીને કરવામાં આવે છે. મોડેલની ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ 620t સુધી પહોંચી શકે છે, અને ઓપનિંગ અને ક્લોઝિંગ મોલ્ડ 3 સે કરતા વધારે નથી. ડિઝાઇનની શરૂઆતમાં, ત્રણ પ્લેટ (સ્થિર પ્લેટ, ફરતી પ્લેટ અને પૂંછડી પ્લેટ) અનુસાર ક્લેમ્પીંગ મિકેનિઝમની તપાસ કરવામાં આવે છે 660 t clamping બળ. બીજા શબ્દો માં, ક્લેમ્પીંગ ફોર્સ પહોંચે તો પણ 660 t, મશીન હજુ પણ સામાન્ય રીતે કામ કરી શકે છે. જોકે, મશીનની સલામતીનો ઉપયોગ કરવા અને મશીનને ઓવરલોડ કરવાનું ટાળવા માટે, કમ્પ્યુટર પ્રોગ્રામ સેટ કરવો જરૂરી છે જેથી મહત્તમ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ કરતાં વધુ ન હોય 600 t.

2 સંશોધન અને વિશ્લેષણ

ગ્રાહક પ્રતિસાદ અને સ્વતંત્ર બજાર મુલાકાતો અને સ્વ-પરીક્ષણો અનુસાર, તે જાણવા મળ્યું કે ચાર ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન ટેમ્પ્લેટની પૂંછડી પ્લેટ તૂટી ગઈ હતી, અને અન્ય એક તૂટેલા વલણ ચિહ્નો હતા. ટેમ્પલેટ એ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનના સૌથી મહત્વપૂર્ણ ભાગોમાંનું એક છે, ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનની કિંમતનો મુખ્ય ભાગ છે, ટેમ્પલેટ તૂટી ગયું છે, ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન સામાન્ય રીતે કામ કરી શકતું નથી. [4] ના વિશ્લેષણ દ્વારા 4 તૂટેલી પૂંછડીની પ્લેટના ટુકડા, તૂટેલી પૂંછડીની પ્લેટની તિરાડો મૂળભૂત રીતે પૂંછડી પ્લેટ લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલની મધ્યમાંથી પસાર થાય છે, અને પૂંછડી પ્લેટના કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના છિદ્રમાંથી પ્રવેશ કરો, આકૃતિમાં બતાવ્યા પ્રમાણે 1.

સૌ પ્રથમ, કાસ્ટિંગ સ્ટ્રક્ચર વિશ્લેષણમાંથી, જો કે લોકીંગ પૂંછડીની પ્લેટની પાછળના ઉપલા અને નીચલા સપ્રમાણ પ્રક્રિયાના છિદ્રોની રચના દુર્લભ છે, આ મોડેલ પ્રથમ કેસ નથી. તદુપરાંત, આ કાસ્ટિંગ સ્ટ્રક્ચરનો ઉપયોગ કરીને સૌથી જૂના મોડલનું નિર્માણ અને ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે, અને પૂંછડીની પ્લેટનું કોઈ ફ્રેક્ચર થયું નથી. આ રચનાનો સૌથી મોટો ફાયદો એ છે કે તે સ્વીકાર્ય તણાવ શ્રેણીની અંદર છે, તે કાસ્ટિંગના વજનને નોંધપાત્ર રીતે ઘટાડી શકે છે, કાસ્ટિંગની કિંમત ઘટાડવી, અને મશીનની કિંમત કામગીરીમાં સુધારો. વધુમાં, કાસ્ટિંગની પ્રક્રિયાની લાક્ષણિકતાઓને કારણે, પૂંછડીની પ્લેટનો મિજાગરું લુગ ઊંચો છે, જે નક્કર કાસ્ટિંગ માટે યોગ્ય નથી. પરંપરાગત પદ્ધતિ એ છે કે પૂંછડીની પ્લેટના આગળના ભાગમાં હિન્જ લગ પર પાંસળીને હોલો કરવા અને મજબૂત બનાવવાના સ્વરૂપનો ઉપયોગ કરવો.. પૂંછડીની પ્લેટની પાછળના હિન્જ્ડ લુગ્સને હોલો કરવાની આ રીત પૂંછડીની પ્લેટની આગળના ભાગને વધુ ગાઢ દેખાવ અને અનુભૂતિ આપે છે.. પ્રક્રિયા છિદ્રની આ પદ્ધતિ ભાગનો મહત્તમ તાણ બનાવે છે જે પરંપરાગત પદ્ધતિથી ખૂબ અલગ નથી, પરંપરાગત પદ્ધતિના મહત્તમ તાણ કરતાં પણ ઓછું.

બીજું, આ મશીન પ્રકારની ક્લેમ્પિંગ ટેલ પ્લેટની લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલ પોઝિશન એ કોન્સ્ટન્ટ ગેજ પોઝિશન છે (આંકડો 2). સ્ક્રુ હોલનો ઉપયોગ માત્ર પરિવહન અને ફરકાવવાની પ્રક્રિયામાં થાય છે, અને મશીન ફિક્સ થયા પછી સ્ક્રુ હોલનો ઉપયોગ થતો નથી. માટે અન્ય મોડલનો ઉપયોગ કરવામાં આવ્યો છે 5 અથવા તો 10 વર્ષ, અને પૂંછડીની પ્લેટ તૂટી નથી, પરંતુ આ નવા મોડલમાં સમસ્યા છે. તદુપરાંત, આ મોડલ પર્યાપ્ત સુરક્ષા પરિબળ સાથે ડિઝાઇન કરવામાં આવ્યું છે, તે જ, મહત્તમ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ કમ્પ્યુટર પ્રોગ્રામ દ્વારા સેટ કરવામાં આવે છે, તેથી પૂંછડીની પ્લેટમાં તાકાતનો અભાવ નથી.

સમસ્યાના સ્ત્રોતને શોધવા માટે, 3D સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ કરીને ભાગોનું વિશ્લેષણ અને સરખામણી કરવામાં આવી હતી. એવું જાણવા મળ્યું છે કે અસ્થિભંગનું સ્થાન ભાગ વિશ્લેષણમાં મહત્તમ તાણના સ્થાનની નજીક છે., પરંતુ તે ઓવરલેપ થતું નથી. પણ, ટેલ પ્લેટ ફ્રેક્ચરનો સમય મૂળભૂત રીતે ના સમયગાળામાં કેન્દ્રિત છે 1.5 પ્રતિ 2 ઉપયોગના વર્ષો. પ્રાથમિક વિશ્લેષણ મુજબ, ડાઇ લોકીંગ ટેલ પ્લેટનું ફ્રેક્ચર કદાચ થાકને કારણે થયું છે, અપૂરતી તાકાતથી નહીં. જ્યારે મશીન કામ કરે છે, ડાઇ લોકીંગ ટેલ પ્લેટ સતત વૈકલ્પિક તાણ અને સંકુચિત તાણને આધિન રહે છે જે ડાઇ ઓપનિંગ અને ક્લોઝિંગ દ્વારા પેદા થાય છે.. આ વૈકલ્પિક તાણ હિન્જ દ્વારા પૂંછડીની પ્લેટમાં પ્રસારિત થાય છે. નાયલોન કેબલ ટાઈ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન હાઈ-સ્પીડ લાર્જ ક્લેમ્પિંગ ફોર્સ વર્કના કિસ્સામાં છે, વૈકલ્પિક તાણ વધારે બનાવે છે, ઉચ્ચ આવર્તન.

ત્રીજું, ત્રિ-પરિમાણીય સોફ્ટવેર વિશ્લેષણમાં, પૂંછડીની પ્લેટનો મહત્તમ તાણ મુખ્ય વાયર અને પૂંછડીની પ્લેટ વચ્ચેની સંપર્ક સપાટી પર કેન્દ્રિત છે. પૂંછડીની પ્લેટની મજબૂતાઈ સુધારવા માટે, પૂંછડી પ્લેટ રીમિંગ લુગ અને માર્ગદર્શિકા થાંભલાના છિદ્રના સંયુક્તને સરળ રીતે જાડું કરવામાં આવે છે. આ ભાગમાં સામગ્રીની જાડાઈ છે 2 પ્રતિ 3 નજીકના અન્ય ભાગો કરતા ગણો (આંકડો 3). આ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાને અનુરૂપ નથી, જેથી કાસ્ટિંગના દરેક ભાગનો ઠંડકનો સમય ઘણો અલગ હોય, કાસ્ટિંગમાં વધુ આંતરિક તણાવમાં પરિણમે છે, સમયની અસરની સારવાર દ્વારા તેને દૂર કરવું મુશ્કેલ છે. આ રીતે, even in the case of non-working state, there will be a large internal stress. And the casting in this case of serious uneven thickness, in the working force, it is difficult to effectively disperse the force to the parts of the parts, there will be little local deformation, but the stress is very concentrated; Although the stress is not large in some parts, the deformation is particularly large. The four technology holes behind the tail plate of 530t plastic injection molding machine aggravate the uneven thickness, under the double action of internal stress and alternating stress, fatigue fracture is easy to occur.

છેલ્લે, the lifting screw hole of the tail plate is also a non-negligible factor in the fracture. મોટી સંખ્યામાં અગાઉના મોડલ્સના તુલનાત્મક પૃથ્થકરણથી જાણવા મળ્યું છે કે 530T નાયલોન કેબલ ટાઈ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનમાં પૂંછડી પ્લેટ લગની મધ્યમાં પૂંછડી લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલ છે. (અંજીર. 2). અન્ય મોડેલોના લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ છિદ્રો, જોકે આ વિસ્તારમાં પણ ડિઝાઇન કરવામાં આવી છે, મિજાગરું લૂગ્સ વચ્ચે મધ્યમાં સ્થિત નથી, અને પછી ભલે તેઓ કેન્દ્રની નજીક હોય, કાર્યકારી વાતાવરણ કેબલ ટાઈ ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીનો કરતા અલગ છે. જો પૂંછડી પ્લેટ પ્રશિક્ષણ સ્ક્રુ છિદ્ર માત્ર lugs મધ્યમાં સ્થિત થયેલ છે, તે એક મહત્વપૂર્ણ બળ બિંદુ અને મોટા વિરૂપતાવાળા વિસ્તાર સાથે સંબંધિત છે, અને પૂંછડીની પ્લેટ સ્ક્રુ હોલના ડ્રિલ પોઈન્ટથી થાકેલા અસ્થિભંગની સંભાવના ધરાવે છે. લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલ પૂંછડીની પ્લેટમાં નોચ જેવું છે, અને વૈકલ્પિક તાણ સરળતાથી પૂંછડીની પ્લેટને નોચમાંથી ફાડી નાખે છે. જો આ સમસ્યા પોઈન્ટ અલગથી દેખાય છે, તેમની પાસે તૂટવા જેવી મોટી ખામી ન હોઈ શકે. જોકે, જ્યારે ઉપરોક્ત માળખાકીય લાક્ષણિકતાઓ અને હાઇ-સ્પીડ મોટા ક્લેમ્પિંગ ફોર્સનું કાર્યકારી વાતાવરણ અને અન્ય સમસ્યા બિંદુઓ એકસાથે થાય છે, ઉપયોગના સમયગાળા પછી પૂંછડીની પ્લેટ થાકી જશે અને ફ્રેક્ચર થઈ જશે. આ સમજાવે છે કે શા માટે કમ્પ્યુટરે ડિઝાઇનની શરૂઆતમાં તેનું વિશ્લેષણ કર્યું નથી.

3 ઉકેલ ડિઝાઇન

સૌપ્રથમ, પૂંછડી પ્લેટની કાસ્ટિંગ માળખું બદલીને, નવી ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન તૈયાર કરવામાં આવી છે. પૂંછડીની પ્લેટની પાછળના ભાગમાં તકનીકી છિદ્ર ખોદવાની મૂળ રીતને રીમિંગના આગળના ભાગમાં તકનીકી છિદ્ર ખોદવાની વધુ સામાન્ય રીતમાં બદલાઈ ગઈ છે.. જેથી પૂંછડીની પ્લેટનો પાછળનો ભાગ આખામાં જોડાય, સ્થાનિક ગાબડાઓના ઉદભવને ટાળવા માટે, આગળના હિન્જ કાન દ્વારા પ્રસારિત બળને એકસાથે સહન કરો.

બીજું, ફરીથી ડિઝાઇન કરાયેલ રીમિંગ લગ કાસ્ટિંગ પ્રક્રિયાના છિદ્રો ચોક્કસ અંશે ઝોકમાં વધારો કરે છે (આંકડો 4) પૂંછડીની પ્લેટની પાછળ અને આગળના ભાગમાં પ્રક્રિયાના છિદ્રોના આકાર પરિવર્તનને ટાળવા માટે. તે જ સમયે, સામગ્રીને ધીમે ધીમે પૂંછડીની પ્લેટની પાછળથી આગળના હિન્જ કાન સુધી ઘટાડી શકાય છે, જેથી કાસ્ટિંગના દરેક ભાગની સામગ્રીની જાડાઈમાં અચાનક ફેરફાર અને ગંભીર અસંતુલન ટાળી શકાય.

ફરી, મૂળ પૂંછડી પ્લેટ મિજાગરું લગ અને માર્ગદર્શિકા પિલર હોલ જંકશન, ફોર્સ પોઈન્ટની મજબૂતાઈ સુધારવા માટે, સામગ્રી ખૂબ જાડા માટે રચાયેલ છે, પરંતુ તે પ્રતિક્રમણ લાવે છે. કાસ્ટિંગના દરેક ભાગની સામગ્રીની જાડાઈને શક્ય તેટલી સમાન કરવા માટે, પ્રક્રિયાના છિદ્રો પૂંછડીની પ્લેટની ઉપર અને નીચે ખોદવામાં આવે છે (આંકડો 5), સ્થળ પર સામગ્રી જાડાઈ પાતળી છે, દરેક ભાગની સામગ્રી શક્ય હોય ત્યાં સુધી સંતુલિત છે, અને આંતરિક તણાવ ઓછો થાય છે.

છેલ્લે, પૂંછડીની પ્લેટની મજબૂતાઈને વધુ વધારવા માટે, રીમિંગ લગ્સને ગાઇડ પિલરના છિદ્રો અને બંને બાજુની બાજુની પ્લેટો સાથે જોડવા માટે પૂંછડીની પ્લેટની આગળના ભાગમાં સ્ટિફનર્સ ઉમેરવામાં આવ્યા હતા. (ફિગ. 6). પૂંછડીની પ્લેટનું મુખ્ય ભાગ આઇ-બીમ જેવું જ માળખું બનાવે છે. આ માળખું હિન્જ ઇયર દ્વારા ભાગોના વિવિધ ભાગોમાં પ્રસારિત કાર્યબળને વધુ અસરકારક રીતે વિખેરી શકે છે., તણાવ એકાગ્રતા ઘટાડો, સ્થાનિક તણાવ મૂલ્યને મોટા પ્રમાણમાં ઘટાડી દો, અને વિરોધી વિકૃતિ ક્ષમતામાં સુધારો. આ પ્રબલિત માળખું દેખાવમાં જાડા લાગણી પણ આપી શકે છે, અને તે સુધારણા પહેલા કરતાં વધુ ખરાબ નથી.

સ્ટ્રક્ચર ડિઝાઇનમાં ફેરફાર નક્કી કર્યા પછી, ત્રિ-પરિમાણીય સોફ્ટવેરનો ઉપયોગ જૂની અને નવી પૂંછડીની પ્લેટોના તાણનું વિશ્લેષણ કરવા અને તેની તુલના કરવા માટે થાય છે.. બે પ્રકારના ટેલસ્ટોકની સામગ્રી નોડ્યુલર કાસ્ટ આયર્ન QT500-7 છે. આ સામગ્રીનો સ્વીકાર્ય તણાવ 320MPa છે. ઓપરેશન દરમિયાન પૂંછડીની પ્લેટ પરનું બળ સેટ કરેલ છે 7200 kN. વિશ્લેષણ અને સરખામણી પછી, એવું જાણવા મળ્યું છે કે જૂની પૂંછડીની પ્લેટ તણાવ ફેલાવવા અને સ્થાનિક એકાગ્રતા માટે અનુકૂળ નથી, અને મહત્તમ તણાવ લગભગ પહોંચે છે 278 MPa (આંકડો 7). તાણ ફેલાવવા માટે નવી પૂંછડીની પ્લેટ વધુ અસરકારક છે, લગભગ મહત્તમ તણાવ ઘટાડીને 164 તાણ ફેલાવતી વખતે MPa (આંકડો 8).

લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલની સ્થિતિ પૂંછડીની પ્લેટની પાછળની બાજુથી પૂંછડીની પ્લેટની બાજુમાં બદલવામાં આવે છે જેથી સ્ક્રુના છિદ્રની દિશા પૂંછડીની પ્લેટ પરના બળની દિશા સમાન ન હોય.. આ રીતે, પૂંછડીની પ્લેટની બળ સ્થિતિની નજીક મૂળભૂત રીતે કોઈ નબળા બિંદુ નથી. નવી ઈન્જેક્શન મોલ્ડિંગ મશીન હેન્ડલ કરવા માટે પ્રમાણમાં સરળ છે, પરંતુ તેનું ઉત્પાદન ગ્રાહકના સ્થાને થઈ રહ્યું છે.

આ સમસ્યા હલ કરવા માટે સમાન મશીન, કારણ કે ગ્રાહક ઉત્પાદન બંધ કરી શકતા નથી, જો રિપ્લેસમેન્ટ પછી નવી પૂંછડી પ્લેટ, અને જો બધી જૂની પૂંછડી પ્લેટને નવી પૂંછડી પ્લેટ સાથે બદલવામાં આવે, ખર્ચ વધારે છે. કાળજીપૂર્વક મૂલ્યાંકન અને વિચારણા પછી, ઉકેલ પ્રથમ નવી પૂંછડી પ્લેટ એક નંબર કરવા માટે છે, ગ્રાહકો માટે મફત રિપ્લેસમેન્ટ. પૂંછડી પ્લેટ બદલો, સૌપ્રથમ પૂંછડીની પ્લેટની પાછળ વેલ્ડેડ આયર્ન પ્લેટની સમાન જાડાઈ સાથે 4 પ્રક્રિયા છિદ્રો, અને પછી લિફ્ટિંગ સ્ક્રુ હોલને પ્લગ કરવા માટે કાસ્ટ આયર્ન વેલ્ડીંગ સળિયા વડે.

જો લોખંડની પ્લેટને ફક્ત પૂંછડીની પ્લેટમાં વેલ્ડ કરવામાં આવે છે, બે સામગ્રી ખરેખર એકસાથે જોડવી મુશ્કેલ છે. તદુપરાંત, વેલ્ડીંગ દરમિયાન સ્થાનિક ઉચ્ચ તાપમાન પૂંછડીની પ્લેટ પર નવા આંતરિક તાણનું કારણ બનશે. ફાઉન્ડ્રી સાથે વાતચીત કર્યા પછી, ખાસ પ્રક્રિયા દ્વારા ફાઉન્ડ્રી, પ્રથમ ચોક્કસ સમયગાળા માટે મોલ્ડિંગ રેતીમાં પૂંછડીની પ્લેટ મૂકો, અને તેને સંપૂર્ણ રીતે પહેલાથી ગરમ થવા દો. જ્યારે પૂંછડીની પ્લેટ ચોક્કસ તાપમાને પહોંચે છે, પછી વેલ્ડીંગ ભાગ માટે સ્થાનિક ગરમી હાથ ધરવામાં આવે છે. પછી લોખંડની પ્લેટને વેલ્ડ કરવામાં આવે છે અને સ્ક્રુના છિદ્રોને ઇલેક્ટ્રોડ સાથે પ્લગ કરવામાં આવે છે જેથી સામગ્રી સારી રીતે એકસાથે ભળી શકાય.. પછી પૂંછડીની પ્લેટને તાજી શેકેલી રેતીમાં એન્નીલ કરવામાં આવે છે અને દફનાવવામાં આવે છે. ઓરડાના તાપમાને ઘટાડવા માટે, અને પછી પૂંછડીની પ્લેટ આઉટડોરમાં, 20 પ્રતિ 30 સમયની અસરની સારવારના દિવસો. આ રીતે વધુ સારા પરિણામો મેળવી શકાય છે. આ પરત પૂંછડી પ્લેટ સાથે વ્યવહાર, અને પછી ગ્રાહકને મોકલવામાં આવે છે. આ રીતે, ગ્રાહકો ઉત્પાદન બંધ કર્યા વિના ઓછા ખર્ચે મૂળભૂત રીતે સમસ્યાનો ઉકેલ લાવી શકે છે અને જીત-જીતની સ્થિતિ પ્રાપ્ત કરી શકે છે.

4 નિષ્કર્ષ

આ લેખના કેસ દ્વારા, નમૂનાની કઠોરતા અને શક્તિને સંપૂર્ણપણે ધ્યાનમાં લેવી જરૂરી છે, અને સાધનોના પર્યાવરણને પણ ધ્યાનમાં લો. સમયસર અનુભવનો સારાંશ આપવો પણ જરૂરી છે. મિકેનિકલ ડિઝાઇન એ વ્યાવસાયિક તકનીકનું વ્યાપક અને ગહન ક્ષેત્ર છે, માત્ર સિદ્ધાંત અને પ્રેક્ટિસ સંપૂર્ણપણે સંયુક્ત, જ્ઞાન અને વ્યવહારની એકતા, વાસ્તવિક કાર્યમાં પ્રગતિ ચાલુ રાખવા માટે.